切削液是一种在金属切削加工过程中用来冷却、润滑刀具以及加工件的工业用液体，由多种超强功能助剂，经科学复合而成。
最早，人们采用动植物油作为切削液，但动植物油易变质，使用周期短。20世纪初，人们开始从原油中提炼润滑油，并发明了各种性能优异的润滑添加剂。
随着先进制造技术的深入发展和环保意识的加强，对切削液技术提出了新的要求，现在使用的切削液基本都具备良好的冷却、润滑、防锈、除油清洗和防腐功能。
然而，对工厂而言，如何保证切削液的最佳的使用状态并有效延长其使用寿命，才是最为重要的。通常的做法是选择优质的切削液，但在正确选型的前提下，还需做好切削液的日常维护及保养。
合理使用金属切削液能有效减小切削力，降低切削温度，减小加工系统热变形，既可保证工件加工质量，又可延长刀具寿命，降低加工成本。
金属切削液在金属加工中的主要作用是冷却、润滑、清洗和防锈。切削液的效果除了取决于切削液本身各种性能外，还取决于加工要求、工件材料、刀具材料、加工方式等因素，需综合考虑，合理选择切削液。
· 要根据加工要求选用
粗加工时，切削用量较大，会产生大量的切削热，这时应选用冷却性能好的水基切削液。精加工时，要求工件获得最佳的表面质量和较小的表面粗糙度值，故应采用润滑性能优秀的水性切削液或者切削油 。
· 要与不同的加工方式相对应
在金属加工中，切削方式多种多样。如车削、铣削、钻孔等，通常要求高效率加工时，应根据不同工艺要求选用水基或纯油切削液；而拉削和切齿须用价格较贵的复杂刀具加工，为保证加工质量及刀具的使用寿命，多选用纯切削液。
· 要根据工件和刀具的材质选用
不同材质的刀具和工件，其耐高温性、可切削性、硬度等都有所差异。如加工齿轮一类硬度较低的工件，需采用润滑性较高的切削液，以防止齿轮表面产生划痕；切削不锈钢这类难加工材料，宜选用极压性能优秀的切削油或水性极压切削液。
· 要参照机床本身特性来选用
对一些高效、贵重的设备，从维护保养角度考虑，应选用理化性能稳定的切削液加工，以防止金属件腐蚀、生锈、运动零部件活动部分发生障碍等。但对一些开放式机床，一般不宜使用油基切削液。
作为切削液的日常维护，首先是对切削液浓度的控制，任何品牌或型号的切削液都有厂家推荐使用浓度范围，这不仅和切削液本身相关，也和加工工艺直接相关。
建议在日常维护过程中，将浓度严格控制在推荐范围内，对于精加工或加工质量要求较高的工序，在厂家推荐范围的基础上适当提高1%-2%，这样不仅可以减少因浓度波动带来的对加工质量和刀具寿命的影响，也会有效延长切削液的使用寿命。
实际的维护成本并没有想象中那么多，加工过程中蒸发的绝大多数是水分，正常情况下补液浓度会远低于推荐使用浓度。
· 如何减少切削液浓度波动？
首先，是液位和浓度的控制。
（1）保持合理的液位，一般而言集中供液系统的液位控制应在液箱容量的60%-80%之间；单机的液位尽量不要低于液箱容量的80%。
（2）设定目标值，即浓度范围的中值，低于此值应补液；
（3）补液时，建议使用混配器，如果没有配备混配器，加液时应加在流量最大处，这样可使原液尽快分散。
其次，就是监控切削液的pH值，这如同人体体温，太低或太高都是不利的。一般而言，切削液的PH值最佳范围在8.5-9.1之间，而切削液出现问题更多的会是“低烧”，尤其是在夏季开机率不高而滋生细菌时，pH降低的机率会更高。
· PH值降低了怎么办？
（1）仍在可控范围内时，可适当提高浓度1%-2%，并加强浮油和定期循环的管理；
（2）当pH值介于临界之间时，可加入适量厂商指定的pH提高剂，并检测微生物含量；
（3）当pH值低于临界时，切削液内细菌容易滋生，这时需立即进行杀菌处理，同时需与切削液供应商联系，共同查明原因，并制定合理的解决方案。
凯盈金属加工液及通用工业油优势
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